1.目的：
为规范生产各阶段统计过程控制所用图表及软件的使用，由统计过程控制的应用提早发现变异，采取纠正和预防措施以减少损失，特制定本程序； 2.适用范围：
适用于制造工序使用的统计过程控制所用图表及软件； 3.定义：
无 4.职责：
4.1 质量部负责 SPC 的策划、选择控制点及编制统计过程控制办法；协助制造现场分析控制图，判断工序能力，并采取纠正和预防措施；主导对 SPC 统计技术的学习与培训，必须时可申请外部培训；
5.作业说明：
5.1 需做 SPC 过程控制的选择，需采取 SPC 进行统计分析的加工过程和参数的选择应符合：
5.1.l 关键的部件、过程和参数； 5.1.2 整体质量水平情况，包括自己和客户反映的； 5.1.3 有过程能力要求的工序； 5.1.4 FMEA、质量控制计划的要求； 5.2 SPC 过程的选择由质量部负责确认，控制图按实际的要求选择； 5.2.1 选择制造过程的生产工序，并使用 X -R 控制图，主要用于观察特性值正态分布的变化，找出过程的异常因素，并加以排除； 5.3 使用 -R 控制图前应注意的事项：
5.3.1 首先应确认工序生产过程处于稳定状态，确认的方法是，在分切抽取测量数据 10-15 个， 也可将历史数据抽样 10-15 个； 5.3.2 对上述数据作初始过程能力的分析，分析采用 X-R 控制图作图分析，计算 CPK 值； 5.3.3 CPK≥1.33 可以认为工序稳定，可以采用 X-R 控制图进行控制； 5.4 若 CPK≤1.33 则工序不能采用 -Re 控制图， -Re 控制图作图方法，预备数据的再次选定：
5.4.1 先把某一期间的数据做为预备数据加以搜集； 5.4.2 搜集数据——搜集 10-15 个数据，依测定时间顺序； 5.4.3 记入数据表—把数据记入 -Re 控制图（电脑软件）中； 5.4.4 计算平均值
（电脑中可自动计算）
5.4.5 计算范围 R 值 （电脑中可自动计算）； 5.4.6 计算中心线
CL=
（电脑中可自动计算）：
5.4.6.1 上控制界限 UCL=X+A2R（电脑中可自动计算）； 5.4.6.2 下控制界限 LCL=X—A2R（电脑中可自动计算）； 5.4.7 计算 CPK 值 ，CPK≥1.33 可以认为工序稳定，可以采用 -Re 控制图进行控制； 文件标题 统计过程管控程序 文件编号 XX－P014 版本 B0 制定单位 质量部 制定日期 2018/11/30 页码 2 页
5.5 正式作控制图：
5.5.1 可采用电脑软件直接将数据填入，电脑可自动生成图表； 5.5.2 也可采用手工绘制方法，在坐标纸上填入数据； 5.5.3 控制图的分析，控制状态：
5.5.3.1 点没有超出控制界限外； 5.5.3.2 点的出现没有特殊的排列； 5.5.3.3 延长控制界限； 5.5.4 控制状态，无点超出界限外与特殊排列：
5.5.4.1 连续 25 点以上出现在控制界限内时； 5.5.4.2 连续 35 点中，出现在控制界限外的点不超过 1 点时； 5.5.4.3 连续 100 点中，出现在控制界限外的点不超过 2 点时； 5.5.5 非控制状态：
5.5.5.1 点在中心线之单侧连续出现 7 点以上时判断为异常； 5.5.5.2 点出现在中心线的单侧较多时判断制程为异常； 5.5.5.3 连续 11 点中至少有 10 点； 5.5.5.4 连续 14 点中至少有 12 点； 5.5.5.5 连续 17 点中至少有 14 点； 5.5.5.6 连续 20 点中至少有 16 点； 5.5.6 点连续依次上升或下降时判断制程为异常：
5.5.6.1 即表示制程已发生某种倾向之异常； 5.5.6.2 一般是连续 7 点依次上升或下降时； 5.5.6.3 点出现在管制界限近旁时判断制程为异常； 5.5.7 一般是以 2 管制界限的点为调查基准：
5.5.7.1 连续 3 点中有 2 点（不一定连续）以上时； 5.5.7.2 连续 7 点中有 3 点（不一定连续）以上时； 5.5.7.3 连续 10 点中有 4 点（不一定连续）以上时； 5.5.7.4 点出现成为周期性变动时判断制程为异常； 5.5.8 当制程能力批数 CPK<1.33 时，进行分析并提出改善对策，直到 CKP≥1.33； 5.5.9 发现控制图异常后，由质量部相关人员对作业工序现场作检查，查明异常的原因并采取措施； 5.5.10 若管理人员不能判断或找不到原因时，向开发部报告，由开发部负责解决； 6.支持文件和相关表单
6.1 X -R 控制图（电脑软件）